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バット光重合 3D プリントサービス

当社のオンライン・バット光重合サービスは、ステレオリソグラフィー（SLA）、デジタルライトプロセッシング（DLP）、Continuous Liquid Interface Production（CLIP）技術を活用します。高精度で滑らかな表面を実現し、精細なプロトタイプから高解像度が求められるエンドユース部品まで、多様な産業での用途に適しています。

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バット光重合 3D プリントサービスの利点

バット光重合（Vat Photopolymerization）は、光源で選択的に硬化させるフォトポリマー樹脂槽を用い、層ごとに造形する方式です。一般に SLA や DLP として知られ、高解像度・微細ディテール・滑らかな仕上げを実現し、プロトタイプ、精密モデル、機能部品に最適です。

利点	説明
高精度・高ディテール	複雑なジオメトリや微細形状を高精度で再現し、最小公差での成形を実現。寸法忠実度と解像度が求められる用途に安定して対応します。
滑らかな表面仕上げ	層線が目立ちにくく、後処理を最小限に抑えられる滑らかな表面を実現。外観品質が重要な機能部品や展示モデルに適しています。
材料の多様性	柔軟・透明・耐久など特性の異なる各種樹脂を選択可能。用途に応じた最適な材料特性と美観を両立できます。
高速造形	先進的な光投影により層の硬化を効率化し、リードタイムを短縮。試作や小ロット、短納期案件に有効です。

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SLA と DLP と CLIP の比較

樹脂ベースの代表的な 3D プリント技術である SLA、DLP、CLIP を比較。技術、速度、精度、材料、強度、表面仕上げ、装置コスト、運用の複雑さ、主な用途を一覧化しています。

項目	ステレオリソグラフィー（SLA）	デジタルライトプロセッシング（DLP）	Continuous Liquid Interface Production（CLIP）
技術	レーザーで液体樹脂を層ごとに硬化。	デジタルプロジェクターで層全体を一括硬化。	プロジェクターと酸素透過膜を組み合わせ、連続的に樹脂を硬化。
速度	中程度。層の複雑さに依存。	層を同時硬化できるため、一般に SLA より高速。	層間停止のない連続造形により非常に高速。
精度	非常に高いディテールと精度。	高精度だが、ピクセル化の影響で SLA より微細表現はやや劣る場合あり。	概ね SLA/DLP 同等。層線が少なく滑らかな表面で優れる。
材料	専用・汎用を含む幅広い樹脂に対応。	高速硬化に適した標準樹脂を主に使用。	連続造形に必要な高速硬化対応の特殊樹脂を使用。
強度	一般に十分な強度だが、樹脂によっては脆い場合あり。	SLA と同等。樹脂の種類によって機械特性が変動。	連続層により機械特性が向上した強固な部品。
表面仕上げ	層線が目立ちにくく非常に良好。	良好だが、曲面で段差（ステアステップ）が出る場合あり。	層線がほぼ見えず極めて滑らかな表面。
装置コスト	精密なレーザー・光学系により高価。	プロジェクター中心の構成で、一般に SLA より低コスト。	先端技術と材料要件により高価な傾向。
運用の複雑さ	樹脂の取り扱いと洗浄・二次硬化などの後処理が必要。	SLA と同様に後処理が必要。	酸素透過膜の調整を含め、後処理・チューニングが重要。
用途	試作、ジュエリー、歯科・医療分野。	高速試作。極端な精細さが不要なケースに好適。	高ボリューム生産や高品位表面・微細形状が求められる用途。

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バット光重合 3D プリント部品の設計ガイドライン

バット光重合に最適化するための設計指針。最小特徴・肉厚・サポート・造形方向・排液孔・クリアランス・層高・二次硬化・アスペクト比・テキスト表現・中空化・表面仕上げ・公差といった重要要素を網羅し、高品質で堅牢な造形を実現します。

設計項目	ガイドライン	理由
最小特徴寸法	通常 0.1 mm 以上	造形・洗浄プロセスを経ても破損しない堅牢性を確保するため。
肉厚	最小 0.4 mm、推奨 0.6 mm 以上	薄すぎると硬化不良や脆弱化の恐れがあるため。
サポート	オーバーハング・深いキャビティ・精密形状では必須	硬化中の変形を防ぎ、寸法精度を確保するため。
造形方向	サポート削減と光源曝露の最小化を意識して最適化	支持量と後処理を抑え、表面品質を改善するため。
排液孔	中空部には未硬化樹脂の排出孔を設ける	内部に樹脂が残留すると二次硬化時に問題が生じるため。
クリアランス	嵌合部は最小 0.5 mm を確保	過度な力や研磨なしで組み立てられるようにするため。
層高	概ね 0.025 ～ 0.1 mm	表面品質と解像度に影響。薄い層ほど滑らかな表面を得られる。
二次硬化	最終的な機械特性の発現に必須	未硬化樹脂は弱く脆いため、適切な後硬化が不可欠。
アスペクト比	繊細な形状では可能な限り低く抑える	折損や反りを防止するため。
文字表現	凸・凹ともに最小 0.1 mm の深さ・幅	可読性と構造的健全性を確保するため。
中空化	大型部品では樹脂節約と軽量化のために検討	コスト低減と過度な硬化・歪みの抑制に有効。
表面仕上げ	サポート接触面の下面は後処理が必要になる点に留意	支持痕が残るため、研磨などの仕上げ処理が必要。
公差	小さな特徴で ±0.1 mm 程度を想定（サイズ・形状で変動）	硬化時の収縮やプロセスばらつきを見込むため。

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