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オンライン・マテリアルエクストルージョン 3D プリントサービス

当社のオンライン・マテリアルエクストルージョン 3D プリントサービスは、Fused Deposition Modeling（FDM）および Fused Filament Fabrication（FFF）を用いて、耐久性と精度の高い部品を製作します。ラピッドプロトタイピング、カスタム設計、幅広い材料選択により、機能試作、少量生産、複雑形状を競争力のある価格で実現します。

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マテリアルエクストルージョン 3D プリントサービスの利点

マテリアルエクストルージョン 3D プリントは、加熱ノズルから熱可塑性材料を押し出して層状に堆積する工法です。一般に FDM として知られ、低コストでプロトタイピング、機能部品、少量生産に最適です。PLA、ABS、PETG、複合材など多様な材料に対応し、幅広い用途をサポートします。

利点	説明
コスト効率	初期導入（装置費）と運用（材料・保守）いずれも他方式と比べて一般に低コストです。ホビー、スモールビジネス、教育機関でも導入しやすいのが特長です。
材料の多様性	PLA、ABS、PETG など各種熱可塑性樹脂に加え、金属・木材・カーボンファイバー充填などの複合フィラメントにも対応。強度、柔軟性、耐熱性など所望の特性に応じて材料を選択できます。
使いやすさ	原理がわかりやすく操作も容易で、初心者からプロまで扱いやすい技術です。多くのデスクトップ機が採用し、直感的なソフトウェアで層ごとに造形します。
カスタマイズ性と複雑形状	コストへの影響を抑えつつ高いカスタマイズや複雑形状を実現。従来加工では困難・高価な試作、カスタム治工具、ユニークな製品設計に有用です。

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FFF と FDM の比較

Fused Deposition Modeling（FDM）と Fused Filament Fabrication（FFF）の定義、商標、プロセス、材料、用途、プリンター流通、コスト、コミュニティ支援、イノベーションについて要点を比較します。

項目	Fused Deposition Modeling（FDM）	Fused Filament Fabrication（FFF）
定義	熱可塑性フィラメントを連続的に用いる 3D プリント方式。	FDM と同一の方式だが、商標問題を避けるために用いられる用語。
商標	1991 年に Stratasys が商標登録。	RepRap コミュニティが商標制限なく使える用語として提唱。
プロセス	加熱ノズルから材料を押し出し、層状に堆積して形状を構築。	同一プロセス：加熱ノズルから熱可塑性材料を押し出し、層状に造形。
材料	ABS、PLA、PETG、ナイロン等のプロプライエタリなスプールを使用しがち。	非専用の標準フィラメントを広く利用でき、一般に低コスト。
用途	試作、教育、最終使用部品の製造に利用。	同様に、試作・教育・機能部品の生産に利用。
プリンター流通	主に Stratasys など商用メーカーから提供。	多様なメーカーから広く流通し、オープンソース設計も多数。
コスト	専用材料や装置費により総じて高め。	オープンソースと競争環境により一般に低コスト。
コミュニティ支援	商用サポートが中心。	フォーラム、DIY ガイド、改造情報などコミュニティ支援が豊富。
イノベーション	専用制約により進展が緩やかな場合あり。	制約が少なく、オープンソース主導で迅速に進化。

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マテリアルエクストルージョン 3D プリント部品の設計ガイドライン

肉厚、オーバーハング、サポートなどの重要要素に着目した設計ガイドラインです。推奨事項に従うことで、強度、精度、造形品質を向上できます。

設計項目	ガイドライン	理由
肉厚	最小 0.8 mm、推奨 1.2 mm 以上	薄すぎると強度不足で、造形中や使用時に破損の恐れがあります。
オーバーハング	45° 以内。超える場合はサポート必須	45° を超えると、支持なしでは垂れや崩れが発生しやすくなります。
サポート	可能な限り不要となる設計を心がける	サポートは材料消費と後処理時間を増やし、コスト上昇につながります。
造形方向	サポート最小化と表面品位向上の両立を目指して最適化	方向は強度・外観・造形時間に影響します。
ブリッジ	短く設定（理想は 5 mm 未満）	長いブリッジは垂れやすく、品質低下につながります。
穴	直径 2 mm 以上で設計。小径は後加工を検討	材料流動や冷却の影響で小径穴は閉塞・変形しやすいため。
インフィル	高強度が必要な部位では密度を上げる	強度は向上する一方、材料消費と造形時間が増加します。
レイヤー高	一般に 0.1 ～ 0.3 mm	小さいほど表面は滑らかになるが、造形時間は長くなります。
トップ/ボトム厚	最小 0.6 mm、推奨 1.2 mm 以上	上下面の充実を確保し、しっかりした形成を実現します。
コーナー	面取りやフィレットの追加を検討	応力集中と層間剥離のリスクを低減します。
筐体・はめ合い	組立用クリアランスを十分に確保（目安 0.5 mm 以上）	組立性を高め、造形ばらつきに対応します。
ディテール解像度	最小特徴寸法 0.8 mm	ノズル径の制約により、より小さい特徴は再現困難です。
公差	一般に ±0.5 mm（形状・サイズにより変動）	造形プロセスと材料挙動に内在するばらつきを見込むため。

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