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オンライン・バインダージェッティング 3D プリンティングサービス

当社のオンライン・バインダージェッティング 3D プリンティングサービスは、粉末材料を結合剤で融合させることで高品質な部品を効率的に製造します。複雑な形状に最適で、プロトタイプ、機能部品、小ロット生産において迅速かつコスト効率の高いソリューションを、幅広い産業分野に提供します。

小ロット生産における高いコスト効率。
複雑形状でも迅速なリードタイム。
多様な用途に対応する幅広い材料選択。

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バインダージェッティング 3D プリンティングサービスの利点

バインダージェッティング 3D プリンティングは、液体結合剤で粉末粒子を層ごとに選択的に結合します。高速生産、コスト効率、材料の多様性、フルカラー対応に優れ、機能部品や高い視覚的再現性を持つ試作に最適です。

迅速な生産速度	説明
迅速な生産速度	バインダージェッティング技術は、粉末層を高精度かつ効率的に結合することで、極めて高速な生産を実現します。他のアディティブ製造方式と比べてビルド時間を大幅に短縮でき、品質と性能を維持しながら、プロトタイプや小ロット部品を迅速に生産するのに適しています。
コスト効率	バインダージェッティングは、粉末床上への結合剤の精密塗布により無駄を最小化し、非常に高いコスト効率を実現します。他の 3D プリンティング技術に比べてエネルギーと材料の消費が少なく、製造コストを抑えられるため、プロトタイピングから小規模製造まで世界的に魅力的な選択肢です。
材料の多様性	バインダージェッティングは、各粉末タイプに合わせた専用結合剤の使用により、金属、セラミック、ポリマーなど幅広い材料に対応します。この汎用性により、機能部品、精細モデル、フルカラー試作の製造が可能となり、多様な産業要件や革新的な設計に効果的に対応します。
フルカラー対応	バインダージェッティングは、着色粉末上に結合剤を精密に堆積させることで、フルカラーかつ精細なモデルの造形を可能にします。鮮やかな色調や繊細なグラデーションを備えた視覚的に優れた試作や部品を実現し、プレゼンテーションや設計検証に最適な表面品質とリアリティを提供します。

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バインダージェッティングの概要

バインダージェッティングは、粉末材料層に液体結合剤を堆積して部品を造形するプロセスです。汎用性とコスト効率に優れますが、強度や表面品質を高めるために後処理が必要となる場合があります。

項目	バインダージェッティングの詳細
技術	粉末材料の層に液体結合剤を堆積して部品を形成します。金属、砂、セラミックなどの粉末層を敷き、その後、部品の断面形状に合わせて結合剤を層ごとに選択的に堆積します。
材料	金属、砂、セラミック、一部のポリマーなど、幅広い材料に対応します。
複雑性	複雑な形状や精緻なディテールの造形が可能で、中空部や空洞など、他方式では実現が難しい構造も作成できます。
表面仕上げ	一般的に粗く、強度や表面品質を向上させるために含浸や焼結などの後処理が必要になる場合があります。
速度	各層に結合剤を素早く堆積できるため、造形速度は高速です。ただし、後処理の必要性により全体のリードタイムが延びることがあります。
精度	中程度の精度で、粉末の粒度や結合剤の有効性に精度が依存します。
コスト	一般的に他のアディティブ製造技術より材料コストが低くなりますが、使用する材料（例：金属とセラミック）によって変動します。
用途	複雑な治具、鋳造用砂型、建築モデル、プロトタイプの製作に広く用いられます。金属バインダージェッティングでは、自動車、航空宇宙、製造業における小〜中型金属部品の生産に応用が拡大しています。
環境影響	除去加工に比べて廃棄物の削減が見込めますが、粉末のリサイクルや取り扱いプロセスを適切に管理し、環境負荷を最小化する必要があります。
利点	カラー造形に対応し、短期ロット生産に効率的で、複数部品を同時に造形できるためスループットを向上させます。
制約事項	焼結や含浸などの後処理を行わない場合、機械的特性が低くなることがあります。また、粉末の吸湿性が課題となる場合があり、保管環境の管理が必要です。

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バインダージェッティング 3D プリント部品の設計ガイドライン

本ガイドラインは、最小形状、肉厚、サポート、造形方向などの主要な設計要素に着目し、バインダージェッティングで製作される部品を最適化するためのものです。これらの推奨事項に従うことで、後処理を最小限に抑えつつ、必要な強度、精度、美観を確保できます。

設計項目	ガイドライン	根拠
最小形状寸法	通常 0.5 mm 以上	小さな特徴量が造形中および造形後に維持されるようにし、破損を防ぐためです。
肉厚	最小 1 mm、推奨 2 mm 以上	薄肉では部品を支える強度が不足したり、脱粉時に破損する可能性があります。
サポート	粉末が支持体として機能するため、基本的に不要	追加のサポート構造が不要となり、後処理が簡素化されます。
造形方向	最適な表面仕上げと機械的特性を得る方向を検討	結合剤の含浸度や層積み効果により、表面品質や構造健全性が影響を受けるためです。
排出口	中空部の粉末除去用の穴を設ける	未結合粉末を内部空間から取り除き、重量と材料使用量を低減するために必要です。
クリアランス	アセンブリでは最小 0.2 mm	粉末残渣の影響を考慮し、造形後に部品同士が適切に嵌合するようにします。
層厚	通常 50～100 μm	解像度とビルド時間に影響します。薄い層ほどディテールは向上しますが、ビルド時間は長くなります。
後処理	エポキシやシアノアクリレートなどの二次材料による含浸が必要な場合あり	バインダージェット部品は、機械的特性や寸法精度を向上させるために後処理が必要となることが多いです。
インフィル	強度と材料使用量のバランスを取るため、戦略的に設定	常に完全密度が必要とは限りません。戦略的なインフィルにより材料を節約し、重量を低減できます。
表面仕上げ	上面の方が側面よりも良好な仕上がり	側面は特に曲面で階段状の層段差が現れる場合があり、後処理による仕上げが必要になることがあります。
着色	造形プロセス中に着色剤を追加可能	バインダージェッティングは、プリンターから直接フルカラー部品を造形できます。
公差	±0.3 mm 以上を目安（装置や材料に依存）	部品サイズ、材料、使用プリンターにより公差は大きく変動します。