Im Bereich des metallischen 3D-Drucks bieten wir ein umfassendes Materialportfolio, um die spezifischen Anforderungen verschiedener Branchen zu erfüllen. Hochleistungswerkstoffe wie Inconel 718 und Hastelloy X bieten hervorragende Hochtemperaturfestigkeit und Oxidationsbeständigkeit, was sie ideal für Komponenten in Luft- und Raumfahrtantrieben und Gasturbinen macht. Titanlegierungen, einschließlich TC4 und Ti-6Al-4V ELI, werden aufgrund ihres herausragenden Festigkeits-Gewichts-Verhältnisses und ihrer Biokompatibilität weit verbreitet in der Luft- und Raumfahrt sowie für medizinische Implantate eingesetzt.
Für Anwendungen, die eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit und mechanische Eigenschaften erfordern, bieten wir eine Reihe von Edelstahl Materialien an, einschließlich SUS316L und 17-4PH, die in chemischen Anlagen und Lebensmittelverarbeitungsmaschinen außergewöhnlich gut abschneiden. Zusätzlich bieten wir spezielle Werkzeugstahl Materialien an, einschließlich H13 und 1.2709, für die Herstellung von Spritzgussformen und Druckgussformen.
Im Bereich der nichtmetallischen Materialien bieten wir Hochleistungs-PEEK- und ULTEM-Materialien an, die sich durch ausgezeichnete Chemikalienbeständigkeit, mechanische Festigkeit und thermische Stabilität auszeichnen und sich für anspruchsvolle Umgebungen in den Bereichen Luft- und Raumfahrt, Automobil und Medizin eignen. Für Anwendungen, die hohe Präzision und feine Oberflächenqualität erfordern, bietet unser Sortiment an fotoreaktiven Harzen verschiedene Optionen, von Standard- bis zu Spezialqualitäten.
Unsere Keramikmaterialien, einschließlich Aluminiumoxid und Zirkoniumoxid, bieten hervorragende thermische Stabilität und Biokompatibilität und finden einzigartige Anwendungen in verschiedenen Bereichen wie Elektronik, Medizin und Industrie. Kupferlegierungen hingegen spielen mit ihrer außergewöhnlichen Wärme- und elektrischen Leitfähigkeit eine wichtige Rolle bei der Herstellung von Wärmetauschern und elektrischen Bauteilen.
Im Luft- und Raumfahrtsektor bieten wir unseren Kunden umfassende Lösungen vom Prototyping bis hin zu Endanwendungsteilen. Durch die Nutzung von Titanlegierungs-3D-Druck technologie ermöglichen wir es Kunden, leichte Flugzeugtürscharnierkomponenten herzustellen und dabei eine Gewichtsreduzierung von 35 % zu erreichen, während die erforderliche Festigkeit und Haltbarkeit erhalten bleibt. Für Triebwerkskomponenten nutzen wir Hochleistungswerkstoff-3D-Druck zur Herstellung von Turbinenschaufeln, die nach Heißisostatischem Pressen und Wärmedämmschichtbehandlung ihre Hochtemperaturleistung und Lebensdauer erheblich verbessern.
Im Medizin- und Gesundheitssektor sind wir bestrebt, personalisierte medizinische Lösungen bereitzustellen, die auf die Bedürfnisse jedes Patienten zugeschnitten sind. Durch die Verwendung biokompatibler Materialien ermöglichen unsere chirurgischen Führungen und Implantate es Chirurgen, komplexe chirurgische Planungen mit größerer Genauigkeit durchzuführen. Orthopädische Implantate, die mit Selective Laser Melting-Technologie hergestellt werden, weisen optimierte poröse Strukturen auf, die die mechanische Leistung sicherstellen und gleichzeitig das Knochenwachstum fördern. Im dentalen Bereich werden unsere hochpräzisen Harzmaterialien zur Herstellung von Zahnmodellen und chirurgischen Führungen verwendet und liefern präzise Lösungen für Zahnersatz und Implantatverfahren.
Die Automobilindustrie stellt strenge Anforderungen an die Leistung und Qualität von Bauteilen. Durch Direct Metal Laser Sintering-Technologie fertigen wir leichte Aufhängungskomponenten für Rennteams, die nicht nur das Gewicht reduzieren, sondern auch die Bauteilleistung durch optimiertes Design verbessern. In der traditionellen Automobilfertigung nutzen wir Nylon Materialien zur Herstellung von Rohrleitungsprototypen, um Kunden zu ermöglichen, Montageverifikation und Funktionstests in der Entwicklungsphase durchzuführen. Zusätzlich bieten wir dem Automobilsektor Kleinserien- und kundenspezifische Fertigungs- und Werkzeuglösungen an.
Unser Qualitätskontrollsystem ist in den gesamten Produktionsprozess integriert. Beginnend mit der Rohmateriallagerung müssen alle 3D-Druckmaterialien strenge Inspektionen und Zertifizierungen durchlaufen, um die Einhaltung relevanter Standards sicherzustellen. Während der Produktion nutzen wir fortschrittliche Überwachungssysteme, um Druckparameter in Echtzeit zu verfolgen und Prozessstabilität sicherzustellen. Jeder Druckauftrag wird von detaillierten Prozessaufzeichnungen begleitet, die eine vollständige Rückverfolgbarkeit gewährleisten.
In der Produktprüfungsphase wenden wir mehrere fortschrittliche Testmethoden an. Für kritische Komponenten verwenden wir industrielle CT für eine vollständige dimensionale Inspektion, um die Integrität der inneren Strukturen sicherzustellen. Koordinatenmessmaschinen liefern präzise Dimensionsverifizierungen, während metallografische Analysen eine eingehende Untersuchung der Mikrostruktur von Materialien ermöglichen. Diese strengen Prüfverfahren stellen sicher, dass jedes gelieferte Teil den Kundenanforderungen und Industriestandards entspricht.
Bevor der Druck beginnt, kann unser Ingenieursteam professionelle Ratschläge zu Ihrem Design geben. Wir sind mit den Eigenschaften und Grenzen verschiedener 3D-Druckverfahren vertraut und können Ihnen helfen, Designs zu optimieren, um die Vorteile der additiven Fertigung voll auszuschöpfen. Von der Stützstrukturauslegung bis zur Wahl der Bauorientierung bieten wir fachkundige Anleitung, um optimale Druckergebnisse und Kosteneffizienz sicherzustellen.
Unser Serviceprozess ist auf die Bedürfnisse der Kunden ausgerichtet. Über unsere Online-Plattform können Sie problemlos Design-Dateien hochladen und sofortige Angebote erhalten. Falls technische Unterstützung benötigt wird, reagiert unser Ingenieursteam so schnell wie möglich auf Ihre Anfrage. Von der Auftragsbestätigung bis zur Fertigstellung der Produktion halten wir die Kommunikation transparent, um sicherzustellen, dass Sie stets über den Status Ihres Projekts informiert sind.