中文

定向能量沉积 3D 打印服务

我们的定向能量沉积 3D 打印服务整合了激光金属沉积（LMD）、电子束增材制造（EBAM）与电弧增材制造（WAAM）技术。这些方法能够实现高性能金属零件的增材制造，非常适用于航空航天、汽车与工业领域中的修复、涂层与复杂几何制造。

发送您的设计和规格以获取免费报价

所有上传的文件均安全且保密

定向能量沉积 3D 打印服务的优势

定向能量沉积 3D 打印以聚焦能量源在基材上熔化并沉积材料，可实现修复、合金化与大尺寸金属部件的制造。该工艺适合在严苛工业应用中生产具备定制性能的高可靠性部件。

精确材料沉积	描述
精确材料沉积	通过将高能束聚焦以在基材上熔融金属粉末或金属丝，DED 能以极高精度进行材料沉积，形成牢固可靠的冶金结合，同时满足高端工程与修复应用对复杂细节的要求。
高效修复与增材制造	DED 在修复与增材制造方面表现出色，能够在现有结构上增材新材料，一次性完成磨损件修复与复杂零件制造，减少停机时间与成本，并保持高结构完整性与性能。
多材料与合金化能力	DED 支持在同一构建中沉积异种材料与进行合金化，可实现梯度过渡与定制材料性能，帮助工程师为全球各类严苛工业应用优化部件表现。
减少材料浪费与高效率	通过精准的沉积区域控制与粉末回收，DED 可显著降低材料浪费，提高构建效率与资源利用率，在满足严格质量与性能标准的同时降低生产成本。

了解更多

LMD vs. EBAM vs. WAAM 对比

本对比涵盖激光金属沉积（LMD）、电子束增材制造（EBAM）与电弧增材制造（WAAM）在技术、材料、复杂度、表面质量、速度、精度、成本、应用与环境影响等方面的关键差异。

方面	激光金属沉积（LMD）	电子束增材制造（EBAM）	电弧增材制造（WAAM）
技术	利用激光束在基材特定位置熔融金属粉末进行沉积。	在真空腔体内使用电子束熔融金属丝或金属粉末。	以电弧为热源，熔融送入喷嘴的金属焊丝进行沉积。
材料	钛、不锈钢、镍基合金、钴铬等金属。	常用钛，也可使用钽、钨等其他金属。	通常为标准焊丝，如钢、钛与铝等。
复杂度	可在现有零件上增材与修复部件。	受益于真空腔体的可扩展性，适合大型复杂零件。	更适合大型结构件，细节程度低于 LMD 与 EBAM。
表面质量	表面通常较粗糙，需后续机加工以提升表面质量。	表面优于 LMD，但通常仍需机加工。	表面一般更粗糙，常需要较多机加工与精整。
速度	速度中等，适合较小且细节丰富的特征。	在真空中电子束效率高，构建速率快。	沉积速率高，适合快速构建大尺寸结构。
精度	精度高，特别适用于细节修复与覆层。	精度良好，可通过控制束强与聚焦进行调节。	相对 LMD 与 EBAM 精度较低，更适合大尺寸构件。
成本	受激光系统与材料处理影响，运行成本较高。	需真空环境与复杂束控，成本较高。	相对成本较低，可利用标准焊接设备与材料。
应用	适用于航空航天修复、医疗植入物与工装等高价值应用。	主要用于航空航天大尺寸部件，如发动机组件。	常见于造船、重型机械及需大尺寸金属件的行业。
环境影响	与传统制造相比废料更少，但激光过程能耗高。	能耗较高但在受控环境中效率更好，材料浪费较少。	由于电弧焊接特性，废料与排放更多，但在大规模生产中效率较高。

今天就开始一个新项目吧

定向能量沉积 3D 打印件设计指南

以下指南为定向能量沉积（DED）工艺生产的零件提供设计建议。遵循指南有助于在考虑热影响与后处理需求的同时，优化零件的机械稳健性、尺寸精度与表面质量。

设计要点	指南	原因
最小特征尺寸	通常 ≥ 1 mm	确保特征可被准确成形并具备足够的机械强度。
壁厚	最小 2 mm	更薄壁会因热应力而不稳定或发生翘曲。
支撑	超过 45° 的悬垂通常需要支撑	支撑可防止变形并有助于构建复杂几何。
摆放方向	优化以尽量减少支撑与高热暴露	合理方向可降低用料与构建时间，并减小热变形。
排粉孔	除非为中空结构，一般不涉及	用于中空设计中移除滞留粉末或支撑材料。
装配间隙	装配建议 ≥ 0.5 mm	补偿沉积过程中的材料堆积与热效应。
层厚	取决于喷嘴尺寸与送丝/送粉流量；常见为 0.5–2 mm	较厚层可加快构建，但表面质量会降低。
后处理	几乎必需，如机加工或磨削	DED 表面通常较粗糙，需精加工以满足技术要求。
填充	通常为致密实体，但可按需设置梯度	通过调整填充以优化强度、重量等材料性能。
表面质量	整体较粗糙，受沉积参数影响显著	需采用精整工序以获得光滑或高精度表面。
热管理	设计阶段需重点考虑	恰当的热管理可避免残余应力与变形。
公差	通常为 ±0.5 mm 或更大，取决于设备与控制系统	相比其他增材工艺，DED 的尺寸精度通常较低。