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在线粘结剂喷射 3D 打印服务

我们的在线粘结剂喷射 3D 打印服务利用粘结剂将粉末材料融合，高效生产高质量零件。该技术非常适合复杂几何形状，可为各行业的原型、功能件与小批量生产提供快速、具成本优势的解决方案。

小批量生产具成本优势。
复杂几何的交付周期更快。
材料选择广泛，适用场景灵活。

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粘结剂喷射 3D 打印服务的优势

粘结剂喷射 3D 打印通过液体粘结剂逐层选择性粘结粉末颗粒。其具备高速生产、成本效率高、材料通用性强以及全彩能力等优势，适合制造功能件与具备细节表现的可视化原型。

快速生产速度	描述
快速生产速度	粘结剂喷射技术通过高精度、高效率地粘结粉末层，大幅缩短成形时间。相比其他增材制造方法，能更快地制备原型与小批量零件，同时稳定保持质量与性能。
成本效率	粘结剂喷射以精确的粘结方式减少浪费，与其他 3D 打印技术相比能耗与材料耗用更低，降低生产费用，适合全球范围内的原型开发与小规模制造项目。
材料通用性	通过针对不同粉末类型的专用粘结剂，可支持金属、陶瓷与高分子等多种材料。因而可高效制备功能件、细节模型及全彩原型，满足多行业需求与创新设计。
全彩能力	粘结剂喷射可在彩色粉末上精准沉积粘结剂，实现全彩且细节丰富的模型。其外观鲜明、色阶细腻，具备优良的表面质量，适合演示展示与设计验证。

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粘结剂喷射概述

粘结剂喷射通过在粉末材料层上沉积液体粘结剂来形成零件。该工艺具有通用性与成本优势，但通常需要后处理以增强强度与表面质量。

方面	关于粘结剂喷射的详情
技术	通过在粉末材料层上沉积液体粘结剂逐层构建零件。过程包括铺展一层粉末（金属、砂或陶瓷），随后在零件的截面区域选择性沉积粘结剂，逐层成形。
材料	兼容多种材料，包括金属、砂、陶瓷以及部分高分子材料。
复杂程度	能制造复杂几何与精细特征，可实现空腔与中空结构，这些往往难以通过其他方法获得。
表面质量	通常较为粗糙，可能需要如浸渗或烧结等后处理以提升强度与表面品质。
速度	打印速度较高，因粘结剂可快速在每一层横向沉积；但后处理会增加整体交付时间。
精度	精度为中等，取决于粉末颗粒度与粘结效果。
成本	与其他增材制造技术相比材料成本通常更低，但会因材料类型及成本（如金属与陶瓷）而有所差异。
应用	广泛用于制造复杂工装、铸造型砂、建筑模型与原型。在金属粘结剂喷射中，应用扩展至汽车、航空航天与制造业，可生产中小尺寸金属零件。
环境影响	相较减材制造有潜在的减废优势，但需妥善管理粉末回收与处理过程以降低环境影响。
优势	具备彩色打印能力，适合短周期生产；支持同台多件并行打印，提高产出效率。
局限	若无烧结或浸渗等后处理，零件力学性能可能较低；粉末的吸湿性也可能带来影响，需在受控条件下存储。

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粘结剂喷射 3D 打印零件设计指南

以下指南围绕特征尺寸、壁厚、支撑、摆放方向等关键设计要点进行优化建议。遵循这些建议，可在尽量减少后处理的前提下，兼顾零件强度、精度与外观。

设计要点	指南	原因
最小特征尺寸	通常 ≥ 0.5 mm	确保微小特征能在打印过程中被解析并在后续处理后仍能保持完好。
壁厚	最小 1 mm；建议 ≥ 2 mm	更薄的壁可能无法支撑结构，或在去粉过程中发生失效。
支撑	一般无需外加支撑，粉末本身可起支撑作用	无需额外支撑结构，简化后处理流程。
摆放方向	根据目标外观与机械性能优化打印方向	受粘结剂饱和与分层效应影响，不同方向会改变表面质量与结构完整性。
排粉孔	中空结构需设置排粉孔以便清理粉末	便于清除内部未粘结粉末，降低重量与材料用量。
间隙	装配类建议 ≥ 0.2 mm	考虑可能残留的粉末，确保装配件在打印后能顺利配合。
层厚	通常为 50–100 微米	影响分辨率与成形时间；更细的层厚细节更好，但打印时间更长。
后处理	可能需要环氧或氰基丙烯酸酯等二次材料浸渗	粘结剂喷射零件通常需后处理以提升力学性能与尺寸精度。
填充	通过策略性填充在强度与材料用量之间取得平衡	并非总是需要实心；合理的填充可节省材料并减轻重量。
表面效果	顶部表面通常优于侧面表面	侧面（尤其是曲面）可能出现台阶效应，需后续表面处理改善。
着色	打印过程中可添加着色剂	粘结剂喷射可直接打印全彩部件。
公差	通常可达 ±0.3 mm 或更大，取决于设备与材料	公差会随零件尺寸、材料与具体打印机而显著变化。