Online-3D-Druckservice für Pulverbettfusion

Technologie

Laser versintert Pulver schichtweise.

Tintenstrahl-Array trägt Fusing-Agenten auf Pulverschichten auf, die anschließend per Heizelementen verschmolzen werden.

Ähnlich SLS, jedoch speziell für Metallpulver.

Hochleistungslaser schmilzt Metallpulver vollständig auf.

Elektronenstrahl schmilzt Metallpulver.

Materialien

Nylon, Polymere, Keramiken, Glas u. a.

Nylon und andere Kunststoffe mit kontrollierten Eigenschaften und Farben.

Metalle wie Stahl, Titan und Aluminiumlegierungen.

Metalle wie Stahl, Titan, Aluminium und Kobalt-Chrom.

Titan, Kobalt-Chrom und weitere hochfeste Metalle.

Festigkeit

Hohe Festigkeit; teils geringere Dichte als Vollmaterial.

Nahezu isotrope Eigenschaften, i. d. R. fester als SLS.

Eigenschaften vergleichbar mit geschmiedeten Metallen.

Sehr hohe Festigkeit und Volldichte.

Extrem feste, spannungsarm hergestellte Teile.

Genauigkeit

Hohe Maßgenauigkeit mit leicht rauer Oberfläche.

Hohe Genauigkeit; glattere Oberflächen als SLS.

Hohe Präzision für komplexe Metallteile.

Sehr hohe Genauigkeit – ideal für komplexe Geometrien und dünne Wände.

Hohe Genauigkeit, besonders bei komplexen Innengeometrien.

Geschwindigkeit

Relativ schnell; keine Stützstrukturen nötig.

Schneller als SLS dank schichtweiser Parallelverarbeitung.

Langsamer – präzises Versintern von Metall erfordert Zeit und Leistung.

Langsamer, da vollständiges Aufschmelzen mehr Energie benötigt.

Oft schneller als SLM dank hoher Scan-Geschwindigkeit des Elektronenstrahls.

Oberflächenfinish

Leicht rau; ggf. Nachbearbeitung für glatte Oberflächen.

Im Allgemeinen glatter als SLS; minimale Nacharbeit nötig.

Kann rau sein; häufig Nachbearbeitung erforderlich.

Glattes Finish; weniger Nacharbeit als bei DMLS.

Ähnlich SLM; glatt mit wenig Nacharbeit.

Maschinenkosten

Moderat; industriegerecht verfügbar.

Allgemein höher als SLS wegen fortschrittlicher Technik.

Hoch – komplexe Technik und Sicherheitsanforderungen für Metalle.

Hoch – ähnlich DMLS; präzise Steuerung und Sicherheit nötig.

Hoch – Vakuumumgebung und komplexe Regelung erforderlich.

Anwendungen

Funktionale Prototypen, komplexe Geometrien, Serienteile.

Ideal für funktionale Teile mit hoher Detailtreue und Haltbarkeit.

Luft- & Raumfahrt, Automotive, medizinische Implantate.

Luft- & Raumfahrt, Automotive, Hochlast-Anwendungen.

Luft- & Raumfahrt, Orthopädie-Implantate, hochfeste Präzisionsteile.

Minimale Feature-Größe

Typisch ≥ 0,5 mm

Stellt sicher, dass kleine Details stabil aufgebaut und erhalten werden.

Wandstärke

Minimum 0,8 mm; empfohlen ≥ 1 mm

Dünne Wände verschmelzen u. U. nicht vollständig oder sind in der Nacharbeit zu fragil.

Stützen

Oft nötig bei Überhängen > 45° und größeren Spannweiten

Stützen stabilisieren während des Drucks und verhindern Verzug.

Ausrichtung

So optimieren, dass Stützen reduziert und Wärmeeinwirkung minimiert wird

Reduziert Nacharbeit und potenzielle Verzerrungen durch Wärmespannungen.

Entleerungsöffnungen

Bei geschlossenen/hohlen Bauteilen vorsehen, um Pulver zu entfernen

Sichert die Entnahme ungesinterten Pulvers aus komplexen Innenkonturen.

Passspiel

Mindestens 0,5 mm für fügbare Teile

Kompensiert Schwankungen beim Pulverbinden und sichert die Passung nach der Nacharbeit.

Schichtdicke

Typisch 20–100 µm

Feinere Schichten liefern besseres Finish/Detail, erhöhen aber die Bauzeit.

Nachbearbeitung

Erforderlich zur Oberflächenverbesserung und zur Steigerung der Eigenschaften

PBF hinterlässt häufig raue Oberflächen, die geglättet werden müssen.

Aspektverhältnis

Für ungestützte Features niedrig halten

Hohe Verhältnisse können ohne Stütze zum Versagen während des Aufbaus führen.

Infill

Volldichte nicht immer nötig; gezielter Infill spart Material und Zeit

Reduziert Gewicht und Materialeinsatz ohne relevante Festigkeitsverluste.

Oberflächenqualität

Unterseiten im Pulverbett unterscheiden sich von Oberseiten

Kontakt zum Pulver führt oft zu raueren Flächen – Nacharbeit notwendig.

Thermische Verzerrung

Lokale Aufheizung/Abkühlung berücksichtigen

Große Querschnitte reduzieren, um Wärmedehnung und Verzug zu minimieren.

Toleranz

Typisch ±0,1 bis ±0,3 mm – je nach Material/Maschine

Berücksichtigt thermische Effekte und Variabilität der Partikelgrößen.