خدمة الطباعة ثلاثية الأبعاد بالانصهار على سرير مسحوق عبر الإنترنت

التقنية

يستخدم ليزرًا لتلبيد مسحوق المادة طبقةً بعد طبقة.

يستخدم مصفوفة نفث لتطبيق عوامل دمج على طبقات المسحوق، ثم يدمجها بعناصر تسخين.

مشابه لـ SLS لكن مخصص لمساحيق المعادن.

يستخدم ليزرًا عالي القدرة لإذابة مساحيق المعادن كليًا.

يستخدم حزمة إلكترونات لإذابة مسحوق المعدن.

المواد

نايلون، بوليمرات، سيراميك، زجاج، وغيرها.

النايلون وبلاستيكات أخرى بخصائص وألوان متحكَّم بها.

معادن مثل الفولاذ والتيتانيوم وسبائك الألومنيوم.

معادن تشمل الفولاذ والتيتانيوم والألومنيوم وكوبالت-كروم.

تيتانيوم وكوبالت-كروم ومعادن عالية المتانة أخرى.

القوة

قوة عالية وأجزاء متينة؛ كثافة أقل قليلًا من المادة الصلبة.

خصائص شبه متساوية الخواص؛ أقوى عمومًا من SLS.

خصائص مقاربة للمعادن المشغولة بالطرق.

قوة عالية جدًا وكثافة كاملة.

ينتج أجزاء شديدة القوة ومُفرَّغة الإجهادات.

الدقّة

دقة بُعدية عالية مع خشونة سطحية طفيفة.

دقة عالية مع أسطح أنعم مقارنةً بـ SLS.

دقة عالية مناسبة لأجزاء معدنية معقّدة.

دقة عالية جدًا، مثالية للهندسيات المعقّدة والجدران الرقيقة.

دقة عالية، خصوصًا للهندسيات الداخلية المعقّدة.

السرعة

سريع نسبيًا؛ لا حاجة لدعامات.

أسرع من SLS بفضل معالجة الطبقات المتزامنة.

أبطأ بسبب متطلبات الدقة والطاقة لتلبيد المعادن.

أبطأ نظرًا لأن الانصهار الكامل يتطلّب طاقة أكبر.

أسرع عمومًا من SLM بفضل سرعة مسح الحزمة الإلكترونية.

تشطيب السطح

خشن قليلًا؛ قد يتطلّب معالجة لاحقة للتنعيم.

أنعم عمومًا من SLS؛ حاجة محدودة للمعالجة اللاحقة.

قد يكون خشنًا؛ غالبًا يتطلّب معالجة لاحقة.

تشطيب ناعم؛ معالجة لاحقة أقل مقارنةً بـ DMLS.

مشابه لـ SLM؛ ناعم مع حدّ أدنى من المعالجة اللاحقة.

تكاليف الآلات

متوسطة ومناسبة للتطبيقات الصناعية.

أعلى عمومًا من SLS بسبب التقنية المتقدّمة.

مرتفعة نظرًا للتعقيد ومتطلبات السلامة في التعامل مع المعادن.

مرتفعة ومشابهة لـ DMLS؛ تتطلّب تحكّمًا دقيقًا وإجراءات أمان.

مرتفعة؛ تحتاج بيئة تفريغ وتحكّمات معقّدة.

التطبيقات

نماذج وظيفية، هندسيات معقّدة، وأجزاء إنتاجية.

مثالي للأجزاء الوظيفية ذات التفاصيل العالية والمتانة.

الطيران، السيارات، الغرسات الطبية.

الطيران، السيارات، بيئات الإجهاد العالي.

الطيران، الغرسات العظمية، الأجزاء التي تتطلّب قوة ودقة عاليتين.

أصغر حجم للميزة

عادةً 0.5 مم أو أكبر

لضمان متانة الميزات الصغيرة أثناء البناء وبقائها سليمة.

سماكة الجدار

حد أدنى 0.8 مم؛ الموصى به 1 مم أو أكثر

قد لا تندمج الجدران الأرق بالكامل أو تكون هشة أثناء المعالجة اللاحقة.

الدعامات

مطلوبة غالبًا للبروزات التي تتجاوز 45° والامتدادات الكبيرة

تُثبّت البنية أثناء الطباعة وتمنع الالتواء.

الاتجاه

التحسين لتقليل الدعامات وتقليل التعرّض لمصدر الحرارة

يقلّل المعالجة اللاحقة والتشوّهات المحتملة نتيجة الإجهاد الحراري.

فتحات الإخلاء

أدرجها للأجزاء المغلقة والمجوّفة للسماح بإزالة المسحوق

تضمن إزالة المسحوق غير الملبَّد من التجاويف الداخلية المعقّدة.

الخلوص

حد أدنى 0.5 مم للأجزاء المتوافقة فيما بينها

يعوّض تفاوتات اندماج المسحوق ويضمن الملاءمة بعد المعالجة.

سماكة الطبقة

عادةً بين 20 و100 ميكرون

توفر الطبقات الأدق تشطيبًا وتفاصيل أفضل لكنها تزيد زمن البناء.

المعالجة اللاحقة

ضرورية لتشطيب السطح وتحسين الخصائص الميكانيكية

يترك الانصهار على سرير مسحوق غالبًا سطحًا خشنًا يتطلب تسوية.

نسبة الطول إلى القطر

حافظ عليها منخفضة للميزات غير المدعومة

قد تؤدي النِّسَب العالية إلى فشل أثناء البناء بسبب دعم غير كافٍ.

الحشوة الداخلية

الكثافة الصلبة ليست ضرورية دائمًا؛ الحشوة الإستراتيجية توفّر مادة وزمنًا

تقلّل الحشوة الأقل من الوزن واستهلاك المادة دون الإخلال بالقوة.

جودة السطح

قد تختلف الأسطح السفلية الملامسة للمسحوق عن العلوية

قد تكون أسطح تماسّ المسحوق أخشن وتتطلّب معالجة لاحقة.

التشوّه الحراري

راعي آثار التسخين والتبريد الموضعيين

يُستحسن تقليل المساحات المقطعية الكبيرة لتخفيف التشوّه الحراري.

التسامح

توقّع ±0.1 إلى ±0.3 مم حسب المادة والآلة

لمراعاة التمدد الحراري وتفاوت حجم جسيمات المسحوق.