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Service d’impression 3D par fusion sur lit de poudre en ligne

Notre service d’impression 3D par fusion sur lit de poudre en ligne utilise la frittage sélectif par laser (SLS), la Multi Jet Fusion (MJF), le frittage laser direct de métal (DMLS), la fusion sélective par laser (SLM) et la fusion par faisceau d’électrons (EBM). Ces méthodes permettent de produire des pièces complexes et à haute résistance avec d’excellentes propriétés matériaux, pour les applications industrielles et le prototypage rapide.

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Avantages du service d’impression 3D par fusion sur lit de poudre

La fusion sur lit de poudre utilise un laser ou un faisceau d’électrons pour fusionner la poudre couche par couche. Cette méthode produit des pièces très détaillées et durables avec d’excellentes propriétés mécaniques, idéales pour le prototypage comme pour la production de composants complexes.

Avantages	Description
Haute précision et complexité	La fusion sur lit de poudre atteint une précision remarquable pour fabriquer des géométries complexes, permettant de créer des composants aux détails fins. Le procédé assure une excellente exactitude dimensionnelle, répondant à des exigences de conception strictes et facilitant la réalisation d’applications avancées et haute performance dans divers secteurs.
Propriétés mécaniques supérieures	La fusion sur lit de poudre produit des pièces aux propriétés mécaniques élevées, avec une grande résistance, durabilité et tenue à l’usure. Ces composants robustes répondent aux normes industrielles de performance et de fiabilité, ce qui les rend adaptés aux environnements exigeants de l’aérospatiale, de l’automobile, du médical et d’autres secteurs soumis à de fortes contraintes.
Efficience matière	La fusion sur lit de poudre optimise l’utilisation de la matière en ne fusionnant que la poudre nécessaire, réduisant ainsi fortement les déchets. La poudre non fusionnée peut être recyclée pour de futures fabrications, favorisant des pratiques de production durables. Ce procédé efficace minimise les coûts et la consommation de ressources tout en maintenant des standards de qualité élevés et des performances matière optimales.
Liberté de conception	La fusion sur lit de poudre offre une grande liberté de conception en permettant la production de structures internes et de géométries complexes inaccessibles aux méthodes traditionnelles. Cette capacité stimule l’innovation et la personnalisation, pour créer des pièces légères et détaillées optimisant les performances et repoussant les limites de la fabrication conventionnelle.

SLS vs MJF vs DMLS vs SLM vs EBM

Cette comparaison présente les différences entre le frittage sélectif par laser (SLS), la Multi Jet Fusion (MJF), le frittage laser direct de métal (DMLS), la fusion sélective par laser (SLM) et la fusion par faisceau d’électrons (EBM) en termes de technologie, matériaux, résistance, précision, vitesse, finition de surface, coûts machine et applications.

Aspect	SLS	MJF	DMLS	SLM	EBM
Technologie	Utilise un laser pour friter la poudre couche par couche.	Utilise une rampe de buses « jet d’encre » pour déposer des agents de fusion sur la poudre, puis fusion par éléments chauffants.	Semblable au SLS mais spécifiquement pour les poudres métal.	Utilise un laser haute puissance pour fondre totalement la poudre métal.	Utilise un faisceau d’électrons pour fondre la poudre métal.
Matériaux	Nylon, polymères, céramiques, verre, etc.	Nylon et autres plastiques, avec propriétés et couleurs contrôlées.	Métaux tels que l’acier, le titane et les alliages d’aluminium.	Métaux incluant acier, titane, aluminium et cobalt-chrome.	Titane, cobalt-chrome et autres métaux haute résistance.
Résistance	Pièces résistantes et durables ; densité légèrement inférieure au massif.	Propriétés quasi isotropes, généralement plus solides que le SLS.	Propriétés comparables aux métaux corroyés.	Pièces très solides et pleinement denses.	Produit des pièces extrêmement robustes et détendues (relief de contraintes).
Précision	Haute précision dimensionnelle, texture de surface légèrement rugueuse.	Haute précision avec surfaces plus lisses que le SLS.	Haute précision, adaptée aux pièces métal complexes.	Très haute précision, idéale pour géométries complexes et parois fines.	Haute précision, notamment pour des géométries internes complexes.
Vitesse	Relativement rapide ; pas de structures de support.	Plus rapide que le SLS grâce au traitement de couche simultané.	Plus lent, du fait de la précision et de l’énergie requises pour fritter les métaux.	Plus lent, la fusion complète du métal requérant davantage d’énergie.	Généralement plus rapide que le SLM grâce au balayage rapide du faisceau d’électrons.
Finition de surface	Légèrement rugueuse ; un post-traitement peut être nécessaire pour lisser.	Généralement plus lisse que le SLS ; post-traitement minimal.	Peut être rugueuse ; post-traitement souvent requis.	Finition lisse ; moins de post-traitement que le DMLS.	Similaire au SLM ; lisse avec peu de post-traitement.
Coûts machine	Modérés, accessibles pour l’industrie.	Généralement plus élevés que le SLS (technologie avancée).	Élevés, complexité et sécurité liées à la manipulation des métaux.	Élevés, similaires au DMLS ; contrôle précis et mesures de sécurité nécessaires.	Élevés, besoin d’un vide et de contrôles complexes.
Applications	Prototypes fonctionnels, géométries complexes, pièces de production.	Idéal pour pièces fonctionnelles nécessitant détail et durabilité.	Aérospatiale, automobile, implants médicaux.	Aérospatiale, automobile, environnements sévères.	Aérospatiale, implants orthopédiques, pièces haute résistance et précision.

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Guide de conception pour les pièces imprimées en fusion sur lit de poudre

Ces recommandations de conception pour la fusion sur lit de poudre aident à optimiser les performances des pièces en traitant des aspects clés comme la taille des détails, l’épaisseur de paroi, les supports, l’orientation, etc. Les suivre améliore la précision, l’intégrité structurelle et la qualité d’impression globale.

Aspect de conception	Recommandation	Justification
Taille minimale des détails	Généralement ≥ 0,5 mm	Garantit que les petits détails sont assez robustes pour être fabriqués et rester intacts.
Épaisseur de paroi	Minimum 0,8 mm ; recommandé ≥ 1 mm	Des parois plus fines peuvent mal fusionner ou être trop fragiles au post-traitement.
Supports	Souvent requis pour des surplombs > 45° et de grandes portées	Stabilisent la structure pendant l’impression et préviennent le gauchissement.
Orientation	Optimiser pour réduire les supports et minimiser l’exposition à la source de chaleur	Réduit le post-traitement et les distorsions potentielles dues aux contraintes thermiques.
Trous d’évacuation	À prévoir pour les pièces fermées/creuses afin d’évacuer la poudre	Assure l’élimination de la poudre non frittée des cavités internes complexes.
Jeu fonctionnel	Minimum 0,5 mm pour les pièces à ajuster ensemble	Compense les variations de fusion et garantit l’ajustement après post-traitement.
Épaisseur de couche	En général 20 à 100 µm	Des couches fines améliorent finition et détail mais allongent le temps de fabrication.
Post-traitement	Nécessaire pour la finition de surface et l’amélioration des propriétés mécaniques	La fusion sur lit de poudre laisse souvent une surface rugueuse à adoucir.
Rapport d’aspect	Maintenir faible pour les éléments non supportés	Des rapports élevés peuvent conduire à une rupture pendant la fabrication.
Remplissage (infill)	Le plein n’est pas toujours nécessaire ; un remplissage stratégique économise matière et temps	Un remplissage réduit diminue le poids et la matière sans compromettre la résistance.
Qualité de surface	Les faces en contact poudre diffèrent des faces supérieures	Les surfaces en contact avec la poudre sont souvent plus rugueuses et à retoucher.
Déformation thermique	Considérer les effets de chauffe/refroidissement localisés	Limiter de grandes sections massives pour réduire la distorsion thermique.
Tolérance	Attendre ± 0,1 à ± 0,3 mm selon matériau et machine	Prend en compte la dilatation thermique et la variabilité de la granulométrie.