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Service d’impression 3D par dépôt d’énergie dirigée (DED)

Notre service d’impression 3D DED exploite le Laser Metal Deposition (LMD), l’Electron Beam Additive Manufacturing (EBAM) et le Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM). Ces méthodes permettent la production de pièces métalliques haute performance, idéales pour la réparation, les revêtements et les géométries complexes dans les secteurs aérospatial, automobile et industriel.

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Avantages du service d’impression 3D par dépôt d’énergie dirigée

Le DED utilise des sources d’énergie focalisées pour faire fondre et déposer le matériau sur un substrat, permettant la réparation, l’alliage et la fabrication de grands composants métalliques. Il est idéal pour produire des pièces robustes aux propriétés adaptées, pour des applications industrielles exigeantes.

Dépôt de matière précis	Description
Dépôt de matière précis	Le DED permet un dépôt de matière précis en focalisant des faisceaux à haute énergie pour faire fondre des poudres ou fils métalliques sur un substrat avec une exactitude extrême. Le procédé crée des liaisons métallurgiques fiables tout en atteignant les détails requis par les applications de génie avancé et de réparation.
Réparation et fabrication additive efficaces	Le DED excelle en réparation et en fabrication additive en intégrant la nouvelle matière aux structures existantes. La méthode restaure les pièces usées et fabrique des géométries complexes en un seul processus, réduisant les arrêts et les coûts tout en préservant une haute intégrité et performance structurelles.
Capacité multi-matériaux et d’alliage	Le DED prend en charge l’impression multi-matériaux et l’alliage en déposant des matériaux dissemblables dans une même fabrication. Cette capacité autorise des gradients et des propriétés personnalisées, permettant d’optimiser les performances des composants pour des applications industrielles exigeantes à l’échelle mondiale.
Moins de déchets matière et haute efficacité	Le DED minimise les déchets en ciblant précisément les zones de dépôt et en recyclant les poudres excédentaires. La technique maximise l’efficacité et l’utilisation des ressources, réduisant les coûts de production tout en livrant des composants robustes conformes à des exigences strictes de qualité et de performance.

LMD vs EBAM vs WAAM

Cette comparaison présente les aspects clés du Laser Metal Deposition (LMD), de l’Electron Beam Additive Manufacturing (EBAM) et du Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) : technologie, matériaux, complexité, état de surface, vitesse, précision, coût, applications et impact environnemental.

Aspect	Laser Metal Deposition (LMD)	Electron Beam Additive Manufacturing (EBAM)	Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM)
Technologie	Utilise un faisceau laser pour fondre de la poudre métallique en points précis.	Utilise un faisceau d’électrons pour fondre du fil ou de la poudre dans une enceinte vide.	Utilise un arc électrique comme source de chaleur pour fondre du fil métallique au travers d’une buse.
Matériaux	Métaux tels que titane, inox, alliages de nickel et cobalt-chrome.	Principalement le titane, mais aussi tantale, tungstène, etc.	Fils de soudage standard (acier, titane, aluminium, etc.).
Complexité	Apte à l’apport de matière et à la réparation localisée de pièces.	Adapté aux pièces grandes/complexes grâce à la scalabilité de la chambre à vide.	Idéal pour de grandes structures, moins détaillé que LMD/EBAM.
État de surface	Nécessite du post-traitement pour lisser une surface souvent rugueuse.	Meilleur que LMD mais requiert encore parfois de l’usinage.	Plus rugueux en général, souvent avec un usinage/finition important.
Vitesse	Modérée, adaptée aux détails et petites zones.	Taux de construction élevés grâce à l’efficacité du faisceau en vide.	Fort débit de dépôt, adapté aux grandes structures rapides à réaliser.
Précision	Haute, particulièrement pour la réparation détaillée et le rechargement.	Bonne, avec contrôle de l’intensité et de la focalisation du faisceau.	Plus faible que LMD/EBAM, optimal pour les grands composants.
Coût	Élevé (technologie laser, gestion des poudres).	Élevé (vide et contrôle complexe du faisceau).	Relativement faible (équipements et consommables de soudage standard).
Applications	Réparation aérospatiale, implants médicaux, outillage de haute valeur.	Principalement aérospatial pour de grandes pièces (ex. composants moteur).	Construction navale, machines lourdes et pièces métalliques de grande taille.
Impact environnemental	Moins de déchets que l’usinage classique, mais procédé laser énergivore.	Énergivore mais efficace en environnement contrôlé, limitant les pertes matière.	Davantage de déchets/émissions liés à l’arc, mais efficace pour le grand format.

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Guide de conception pour les pièces imprimées en DED

Ces recommandations aident à concevoir des pièces destinées au DED. Les suivre permet d’optimiser robustesse mécanique, précision et qualité de surface en tenant compte des effets thermiques et des besoins de post-traitement.

Aspect de conception	Recommandation	Justification
Taille minimale des détails	Généralement ≥ 1 mm	Garantit la fabricabilité et la robustesse mécanique des détails.
Épaisseur de paroi	Minimum 2 mm	Des parois plus fines risquent l’instabilité ou le voilement thermique.
Supports	Souvent requis au-delà de 45° de surplomb	Limite la déformation et facilite la réalisation des géométries complexes.
Orientation	Optimiser pour limiter supports et exposition thermique	Réduit matière, temps de fabrication et distorsions thermiques.
Trous d’évacuation	Peu pertinent sauf conception creuse	Permet l’évacuation de poudre/support dans les volumes creux si nécessaire.
Jeux fonctionnels	≥ 0,5 mm pour les assemblages	Compense le gonflement matière et les effets thermiques au dépôt.
Épaisseur de couche	Selon buse et débit matière : typiquement 0,5 à 2 mm	Des couches épaisses accélèrent mais dégradent la finition.
Post-traitement	Quasi systématique (usinage, meulage, etc.)	Le DED laisse souvent des surfaces brutes nécessitant une finition précise.
Remplissage	Densité pleine usuelle, gradients possibles	Adapter le remplissage pour optimiser résistance et masse.
Finition de surface	Généralement rugueuse, dépend des paramètres	Des finitions (usinage, polissage) sont requises pour des surfaces précises.
Gestion thermique	Critique à considérer dès la conception	Une bonne gestion thermique limite contraintes résiduelles et déformations.
Tolérance	Attendre ±0,5 mm ou plus selon machine et contrôle	La précision dimensionnelle du DED est inférieure à d’autres procédés additifs.