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Servicio en línea de impresión 3D por Powder Bed Fusion

Nuestro servicio en línea de impresión 3D por Powder Bed Fusion utiliza Selective Laser Sintering (SLS), Multi Jet Fusion (MJF), Direct Metal Laser Sintering (DMLS), Selective Laser Melting (SLM) y Electron Beam Melting (EBM). Estos métodos permiten piezas complejas y de alta resistencia con propiedades de material superiores para aplicaciones industriales y prototipado rápido.

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Beneficios del servicio de impresión 3D por Powder Bed Fusion

El servicio de impresión 3D por Powder Bed Fusion emplea un láser o haz de electrones para fundir material en polvo capa por capa. Este método produce piezas muy detalladas y duraderas con excelentes propiedades mecánicas, lo que lo hace ideal tanto para prototipado como para producción de componentes complejos.

Beneficios	Descripción
Alta precisión y complejidad	Powder Bed Fusion logra una precisión notable en la fabricación de geometrías complejas, permitiendo la creación de componentes intrincados con detalles finos. Este proceso admite la producción de piezas con una precisión dimensional excepcional, cumpliendo exigentes requisitos de diseño y facilitando la fabricación de aplicaciones avanzadas y de alto rendimiento en diversos sectores.
Propiedades mecánicas superiores	La técnica de Powder Bed Fusion produce piezas con propiedades mecánicas superiores, ofreciendo alta resistencia, durabilidad y resistencia al desgaste. Estos componentes robustos cumplen los estándares industriales de desempeño y fiabilidad, por lo que son adecuados para aplicaciones exigentes en aeroespacial, automoción, medicina y otros entornos de alta solicitación.
Eficiencia de material	Powder Bed Fusion optimiza el uso de material al fusionar solo el polvo necesario, reduciendo significativamente el desperdicio. El polvo no fusionado puede reciclarse para futuras construcciones, promoviendo prácticas de fabricación sostenibles. Este proceso eficiente minimiza costos y consumo de recursos manteniendo estándares de alta calidad de forma constante, garantizando un rendimiento óptimo del material.
Libertad de diseño	Powder Bed Fusion ofrece libertad de diseño al posibilitar la producción de estructuras internas y geometrías complejas que los métodos tradicionales no pueden lograr. Esta capacidad fomenta la innovación y la personalización, permitiendo a los diseñadores crear piezas ligeras e intrincadas que optimizan el rendimiento y amplían los límites de la fabricación convencional.

Más información

SLS vs. MJF vs. DMLS vs. SLM vs. EBM

Esta comparación describe las diferencias entre Selective Laser Sintering (SLS), Multi Jet Fusion (MJF), Direct Metal Laser Sintering (DMLS), Selective Laser Melting (SLM) y Electron Beam Melting (EBM) en cuanto a tecnología, materiales, resistencia, precisión, velocidad, acabado superficial, costes de máquina y aplicaciones.

Aspecto	SLS	MJF	DMLS	SLM	EBM
Tecnología	Usa un láser para sinterizar material en polvo capa por capa.	Usa una matriz de inyección para aplicar agentes de fusión a las capas de polvo y luego las fusiona con elementos calefactores.	Similar a SLS pero específicamente para polvos metálicos.	Usa un láser de alta potencia para fundir completamente polvos metálicos.	Usa un haz de electrones para fundir polvo metálico.
Materiales	Nylon, polímeros, cerámicas, vidrio, etc.	Nylon y otros plásticos, con propiedades y colores controlados.	Metales como acero, titanio y aleaciones de aluminio.	Metales como acero, titanio, aluminio y cobalto-cromo.	Titanio, cobalto-cromo y otros metales de alta resistencia.
Resistencia	Alta resistencia, piezas duraderas; densidad ligeramente menor que el material macizo.	Produce piezas con propiedades casi isotrópicas, generalmente más fuertes que SLS.	Propiedades comparables a metales forjados.	Piezas muy resistentes y totalmente densas.	Produce piezas extremadamente fuertes y con alivio de tensiones.
Precisión	Alta precisión dimensional con textura superficial algo rugosa.	Alta precisión con superficies más lisas que SLS.	Alta precisión, adecuada para piezas metálicas complejas.	Precisión muy alta, ideal para geometrías complejas y paredes delgadas.	Alta precisión, especialmente en geometrías internas complejas.
Velocidad	Relativamente rápida; no requiere estructuras de soporte.	Más rápida que SLS por el procesado simultáneo de capas.	Más lenta, debido a la precisión y potencia necesarias para sinterizar metales.	Más lenta, ya que la fusión completa del metal requiere más energía.	Generalmente más rápida que SLM por la velocidad de barrido del haz de electrones.
Acabado superficial	Ligeramente rugoso; puede requerir posprocesado para suavidad.	Generalmente más liso que SLS; posprocesado mínimo.	Puede ser rugoso; a menudo requiere posprocesado.	Acabado liso; menos posprocesado que DMLS.	Similar a SLM; liso con posprocesado mínimo.
Costes de máquina	Moderados, accesibles para aplicaciones industriales.	Generalmente más altos que SLS por la tecnología avanzada.	Altos, por la complejidad y requisitos de seguridad al manejar metales.	Altos, similar a DMLS; requiere control preciso y medidas de seguridad.	Altos, requiere vacío y controles complejos.
Aplicaciones	Prototipos funcionales, geometrías complejas, piezas de producción.	Ideal para piezas funcionales que requieren alto detalle y durabilidad.	Aeroespacial, automoción, implantes médicos.	Aeroespacial, automoción, entornos de alta solicitación.	Aeroespacial, implantes ortopédicos, piezas que requieren alta resistencia y precisión.

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Guía de diseño para piezas impresas en 3D por Powder Bed Fusion

Estas directrices de diseño para Powder Bed Fusion ayudan a optimizar el desempeño de las piezas abordando aspectos críticos como tamaño de detalle, espesor de pared, soportes, orientación y más. Seguir estas recomendaciones mejora la precisión, la integridad estructural y la calidad general de impresión.

Aspecto de diseño	Directriz	Justificación
Tamaño mínimo de detalle	Típicamente 0,5 mm o mayor	Garantiza que los detalles pequeños sean lo suficientemente robustos para construirse y permanecer intactos.
Espesor de pared	Mínimo de 0,8 mm; recomendado 1 mm o más	Las paredes más delgadas pueden no fusionarse completamente o ser demasiado frágiles para el posprocesado.
Soportes	A menudo necesarios para voladizos > 45° y luces grandes	Los soportes estabilizan la estructura durante la impresión y evitan deformaciones.
Orientación	Optimizar para reducir soportes y minimizar la exposición a la fuente de calor	Reduce el posprocesado y las posibles distorsiones por tensiones térmicas.
Agujeros de escape	Incluir en piezas cerradas y huecas para permitir la retirada de polvo	Asegura que el polvo no sinterizado pueda retirarse de cavidades internas complejas.
Holgura	Mínimo de 0,5 mm para piezas destinadas a encajar	Compensa las variaciones de fusión del polvo y asegura un ajuste correcto tras el posprocesado.
Espesor de capa	Normalmente entre 20 y 100 micras	Capas más finas ofrecen mejor acabado y detalle, pero aumentan el tiempo de construcción.
Posprocesado	Necesario para acabado superficial y mejorar propiedades mecánicas	La fusión en lecho de polvo suele dejar una superficie rugosa que requiere alisado.
Relación de aspecto	Mantener baja en elementos sin soporte	Relaciones altas pueden provocar fallos durante la construcción por soporte insuficiente.
Relleno (infill)	No siempre es necesario sólido; el uso estratégico ahorra material y tiempo	Emplear menos que relleno sólido puede reducir peso y uso de material sin comprometer la resistencia.
Calidad superficial	Las superficies inferiores en contacto con el polvo pueden diferir de las superiores	Las superficies en contacto con polvo pueden ser más rugosas y requerir posprocesado.
Distorsión térmica	Considerar los efectos de calentamiento y enfriamiento localizados	Los diseños deben minimizar grandes secciones para reducir la distorsión térmica.
Tolerancia	Esperar ±0,1 a ±0,3 mm según material y máquina	Tiene en cuenta la expansión térmica y la variabilidad del tamaño de partícula del polvo.